W wielu branżach produkcyjnych sprężone powietrze jest traktowane jako jeden z głównych mediów roboczych, dokładnie tak samo jak energia elektryczna czy woda technologiczna. Jego zastosowanie nie ogranicza się do zasilania narzędzi. Powietrze pod ciśnieniem może odpowiadać za przesuwanie elementów, otwieranie zaworów, sterowanie ruchem maszyn oraz usuwanie drobnych zanieczyszczeń z powierzchni.

Sprężarki przemysłowe muszą być dostosowane do rodzaju wykonywanych zadań, ale równie istotne są warunki, w jakich będą użytkowane. W zakładzie pracującym na kilka zmian urządzenie może przez wiele godzin pozostawać pod obciążeniem, jednak w mniejszym warsztacie pobór powietrza może posiadać charakter nieregularny. Te różnice wpływają na wybieranie konstrukcji, sposób sterowania i planowanie obsługi. Znaczenie moraz miejsce poboru powietrza przez odbiorniki. Jeżeli maszyny znajdują się w znacznej odległości od źródła zasilania, należy uwzględnić długość przewodów i możliwe straty ciśnienia. W praktyce parametry sprawdzane wprost przy sprężarce nie za każdym razem odpowiadają warunkom bieżącym na końcu instalacji, szczególnie gdy jednocześnie pracuje wiele urządzeń.

Podczas analizy dostępnych rozwiązań warto zwrócić uwagę na różnice między wydajnością teoretyczną a ilością powietrza realnie dostarczanego do sieci. Wartość podawana w materiałach technicznych powinna być interpretowana w porównaniu do określonego ciśnienia i warunków pomiaru. Porównywanie urządzeń wyłącznie na podstawie jednej liczby może prowadzić do błędnych wniosków. Kompresory przemysłowe mogą mieć podobną moc znamionową, a równocześnie różnić się wydajnością, zakresem regulacji a także zapotrzebowaniem na energię. Przy wyborze powinno się uwzględnić też dopuszczalny czas pracy, wymagania dotyczące chłodzenia i warunki otoczenia. W pomieszczeniu o wysokiej temperaturze urządzenie może posiadać inne warunki działania niż w dobrze wentylowanej hali technicznej. Warto również sprawdzić, czy producent określa wymagane odstępy serwisowe oraz warunki dostępu do podzespołów. Zbyt ciasne ustawienie urządzenia może utrudniać wykonywanie przeglądów, a w niektórych przypadkach również właściwe odprowadzanie ciepła. Istotne jest również zaplanowanie transportu i montażu, zwłaszcza gdy sprzęt ma zostać zamieszczony w istniejącym budynku, w którym dostęp do pomieszczenia technicznego jest ograniczony.

W instalacjach wykorzystujących sprężone powietrze istotną rolę odgrywa zbiornik, który umożliwia akumulować określoną ilość medium i ograniczać skutki krótkotrwałych wzrostów zapotrzebowania. Jego pojemność powinna odpowiadać charakterowi poboru a także sposobowi sterowania sprężarką. Zbyt niewielki zbiornik może powodować częste uruchamianie urządzenia, natomiast większa pojemność sama w sobie nie rozwiąże kłopotu niedostatecznej wydajności przy długotrwałym, wysokim obciążeniu. Identycznie powinno się podejść do instalacji rozprowadzającej powietrze. Rury o zbyt małej średnicy mogą zwiększać opory przepływu, a nieprawidłowo zrobione połączenia bywają źródłem wycieków. W zakładach, w których sieć była rozbudowywana etapami, warto sprawdzić, czy kolejne odgałęzienia nie zmieniły warunków zasilania wcześniejszych stanowisk. Nowe maszyny mogą zwiększyć zapotrzebowanie bardziej, niż wynika to z samego dodania kolejnego odbiornika, szczególnie jeżeli kilka urządzeń rozpoczyna pracę w tej samej chwili. W takich sytuacjach pomocne jest wykonanie pomiarów podczas codziennego cyklu produkcyjnego. Odczyty z okresu, gdy większość maszyn pozostaje wyłączona, nie pokażą rzeczywistych ograniczeń instalacji. Dopiero obserwacja pod obciążeniem pozwala wycenić, czy problem dotyczy źródła powietrza, zbiornika, przewodów czy lokalnych elementów regulacyjnych.

Ważnym zagadnieniem pozostaje także wpływ wilgoci i zanieczyszczeń na działanie urządzeń pneumatycznych. Powietrze atmosferyczne zawiera parę wodną, która w trakcie sprężania i późniejszego ochładzania może się skraplać. Ilość powstającego kondensatu zależy między innymi od temperatury, wilgotności otoczenia i warunków pracy instalacji. Jeżeli już woda przedostaje się do przewodów, może zakłócać działanie niektórych elementów, a w instalacjach utworzonych z podatnych na korozję materiałów przyczyniać się do ich niszczenia. Z tego powodu wykorzystuje się rozwiązania do oddzielania kondensatu, osuszania i filtrowania powietrza. Ich wyselekcjonowanie zależy od założeń procesu, ponieważ nie prawie każde użycie wymaga takiego samego poziomu czystości. Trzeba prócz tego pamiętać, że dodatkowe elementy wymagają regularnej sprawdzeniu, a zabrudzone wkłady filtracyjne mogą zwiększać spadki ciśnienia. Podczas przeglądów trzeba uwzględniać stan separatorów, działanie odpływów kondensatu a także wskazania urządzeń kontrolnych. Wszelkie zmiany warto odnosić do wcześniejszych pomiarów, zamiast oceniać je tylko na bazie pojedynczego odczytu. Dzięki temu łatwiej ustalić, czy przyczyną nieprawidłowości jest zmiana warunków produkcji, problem z uzdatnianiem powietrza czy pogorszenie stanu technicznego poszczególnych części układu.

Zobacz: sprężarka śrubowa z wbudowanym falownikiem.